FILTER PRINTCon más de 25 años en el mercado, se ha consolidado como una real y eficaz alternativa en la fabricación e impresión de bolsas y tripas para la industria de alimentos.

Elaboradas a partir de procesos de extrusión de plásticos de avanzada tecnología, las tripas y bolsas para vacío ofrecen una total seguridad para la conservación e impermeabilización de los alimentos dentro del envase, manteniendo la forma y la frescura.

Filter Print ha implementado un completo sistema de producción que cumple cabalmente con las exigencias del mercado en términos de uso de materiales que garantizan la calidad de los productos.

En una constante búsqueda de perfeccionamiento, actualmente la empresa ofrece a sus clientes tripas a base de polietileno y poliamida de múltiples capas para distintas aplicaciones, así como también una gama de bolsas al vacío convencionales y termoretráctiles con tecnología que permite mantener una eficiente barrera al O2 aún en condiciones térmicas y ambientales severas, evitando así mermas en el producto.

Detalle del Proceso Productivo y del Negocio en sí:

La extrusión de plásticos de ingeniería son la base de nuestro negocio. Producimos bolsas para vacío como también tripas sintéticas para embutidos. Nuestro negocio apenas cubre un bajo porcentaje de productos hechos en Chile ya que prácticamente el 95% de estos son importados y es difícil competir al no contar con una producción continua.

Filter Print Ltda. tiene como principal mercado la industria cecinera y cuenta con una planta productiva que transforma las resinas de plásticos en rollos de plásticos, que es lo que se conoce como proceso de extrusión. Estos rollos a su vez pueden transformarse en bolsas, en cortes dimensionados y rollos. Posterior a la formación del rollo, muchos clientes solicitan servicios adicionales como lo son: Servicios de Impresión, Corte y Sellado, Corrugado (arrugar mangas de plásticos en dimensiones menores) y Clipeado – Bozal.

Nuestra ventaja competitiva con otras empresas similares, es entregar un producto completo, donde el cliente sólo tiene que envasar su mezcla.

Nuestras máquinas, principalmente las del área extrusión necesitan un tiempo de puesta en marcha de 5 a 7 horas para llegar a las temperaturas deseadas, las que están en los rangos de los 250 º C a 280 º C. Una vez que la máquina comienza a operar estas deben contar con personal calificado para una operación de las 24 horas del día parando actualmente los fines de semana. Este tipo de máquinas no pueden parar cada 8 horas, debido que los tiempos de puesta en marcha son muy largos (5 a 7 horas), los que sirven para limpiar el material que quedó en la máquina al detenerse ésta y para regularla hasta que se estabilice, de otra manera sería muy improductivo.

Se toma desde 5 horas y en ocasiones sobre las 24 horas para normalizar la operación misma de la extrusora. Esto tiene altos gastos de energía y mermas de materia prima antes de poder regularizar los equipos extrusores. Las materias primas que se utilizan que son poliamidas, las cuales son resinas de ingeniería, son muy afectadas por cambios de temperaturas que van mas allá de los 3/4º C; cualquier variación sobre esto afectan la conducta de la máquina como así del producto que se está procesando. Los procesos a los cuales hacemos referencia no tienen ninguna comparación con los que utilizan solo polietilenos que son resinas comunes no afectas a cambios de temperaturas tan mínimos como las de ingeniería.

Una máquina extrusora que comienza a operar debería hacerlo sin interrupción por períodos largos de meses en su ideal para obtener buenos resultados. Esto sin duda incluye Domingos y Festivos. Operadores en países industrializados hacen funcionar sus equipos durante todo el año parando para el período de fiestas de Navidad por tres semanas donde equipos de mantención trabajan en la reparaciones de estos.

Los equipos de extrusión necesitan solo de un operario que hace el abastecimiento de la materia prima en su operación continua.